木材烘干方法及步骤

为了保证木材干燥的质量和降低干燥周期，特制订本工艺，使木材窑干操作有章可依。对需要进窑烘干的木材，通过质量检验人员对其质量检验确认，详细记录：含水率、开裂（端裂、表裂、轮裂）和髓芯材所占的比例等与烘干质量相关联的品质缺陷。

工具/原料

• 湿木材
• 烘干窑
• 空气能热泵烘干机

方法/步骤

一、干燥窑壳及设备的检查。

干燥窑在使用之前，必须对其壳体及设备进行全面细致的检查，以保证干燥过程的正常进行，具体检查内容如下：

1、壳体，重点是检查壳体的保温和气密状况。

2、大门，大门长期使用后，可能因变形、腐蚀、密封老化或压紧装置失灵等原因产生漏气，如发现这类情况，应及时维修。

3、地面，干燥室地面应保持干净整洁，烘干一周期后应及时清扫杂物。

4、通风系统，检查紧固螺栓是否松动，风机运转是否平稳自如，叶片与集风罩之间的间隙是否均匀，电动机及其它部位轴承有无磨损，润滑脂有无流失（应定期加注润滑脂，进口电机根据说明书），电缆是否老化等。

5、加热系统，通热水15分钟后，检查加热器加热是否均匀，整个系统有无泄漏，循环泵是否正常工作。

6、调湿系统，检查喷水的喷孔是否畅通均匀，进排气开关热、停是否灵活可靠，关闭后是否严密。

7、仪表，检查干湿球温度计水槽中的水是否清洁，纱布是否干净、湿润（原则上应每干燥一周期更换一次），定期校对温度传感器和含水率传感器及仪表，检查其灵敏性和可靠性。
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二、装窑堆放应注意事项。

装堆是木材干燥生产中简单而又繁重的工作，是干燥工艺的重要组成部分，应注意的具体事项有：

1、隔条的选用：板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔条，厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔条。

2、隔条的间隔距离：阔叶材隔条的间隔距离是板材厚度的15-18倍，针叶材隔条的间距是板材厚度的20-22倍，对于质量要求严格的板材，可适当缩小隔条间距。

3、排板时，隔条应保持与板材的两端齐平，上下隔条保持垂直，以防止板材端部水分过快散失，收缩不均匀导致端裂。上下隔条保持垂直，是防止板材承受重力均衡与否，防止翘曲。

4、对不同厚度的板材，排板时尽量保持同一层面为同一厚度板材，避免不同厚度的板材在同一层面而引起较薄的板材烘干变形，同时保证堆垛时的稳定。
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三、装窑时应注意事项。

1、不同树种或同一树种不同含水率、不同厚度的，应尽量避免在同一窑内烘干。

2、堆垛时应保证垛堆平稳，上下垂直，防止倾斜倒塌。

3、相邻垛堆应保证同一层面平直，循环气流能够平稳顺利通过板材间隙，利于湿热交换。

4、堆垛时应注意窑内的仪器安全，避免碰撞。

5、堆垛时应在垛的最上端压放混凝土块，防止垛材表层变形，无混凝土块时，可在垛的最上面放置2-3层质量较差的板材代替。

6、含水率测点的选择，须保证试板能够代表整个窑内板材的含水率，一般以最高含水率板材为测试板材，放置在距离地面1米左右。

7、根据烘干窑的技术指标，最大限度地合理利用窑内空间，保证窑内风速均匀、流畅。
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四、烘干工艺的制定。

1、制定木材烘干工艺，是指依据本公司的具体条件、设备类型、被干燥的树种、木材堆垛方式、隔条间距、规格、板材用途及烘干质量要求来确定。

2、常见树种气干密度为0.3g/cm³-0.85g/cm³的板材，升温范围为45℃-85℃，对于易开裂、溃陷、难干的树种，适当降低温度。

3、室内温湿度的调整，应根据板材当时的含水率、温度、空气湿度以及烘干室的主要技术参数、风速，结合板材分层含水率的表现进行调整，以防止烘干缺陷的形成。

4、对于未烘干过的新树种，可根据树种属性，用比较相近的树种烘干工艺进行烘干，在烘干过程中再根据实际情况进行改进，也可设置较软的烘干工艺进行烘干，以保证烘干质量。
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五、烘干工艺的操作执行。

1、操作人员必须真实记录实时室内干湿球温度与含水率数据，为烘干工艺的调整提供真实可靠的依据。

2、窑装好后，首先开启加热开关，然后等锅炉温度达到100℃-110℃之间时，再开启风机，减少风机无效运转时间。

3、室内温度、空气湿度的调整，应参照烘干工艺要求，调整循环泵和进排气窗的开关设置，操作人员应严格按照烘干工艺的要求去操作，剧烈地升温、降温，会在木材的内部产生热应力，严重的会导致木材开裂、变形等不良现象。

4、应随时检查锅炉压力、温度、通引风机、循环泵是否运转良好，湿球水槽是否加满，电气控制系统指示灯是否正常。若有异常情况应立即报告、维修，以免造成损失。
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六. 烘干质量的检查。

1、从室内不同部位随机抽取板材，检查烘干均匀度、含水率与应力值。

2、对板材端裂、表裂、内裂等烘干缺陷进行统计，参照进窑前的质量进行对比，对烘干工艺、烘干质量进行分析与总结。

3、填写烘干质量报表。

七、烘干材定置与贮存。

刚出窑的烘干材，应充分定置，以使不均匀的含水率充分扩散，应力进一步消除。由于刚出窑的木材内部应力仍然残存，若直接投入加工，会增加加工难度。同时，会使产品存在潜在变形的风险。一般情况下，软木定置5-7天，硬木定置7-10天。

常见烘干质量缺陷的产生原因及预防措施

髓芯材的端裂是由材质原因造成的，此种端裂在烘干过程中难以避免，主要是由于髓芯材与半髓芯材材质结构造成的。在烘干过程中，木材的水分是沿木射线方向散失，而不是厚度方向。当外层生长轮开始干缩，而内部水分散失较少，在生长轮方向形成拉应力，内部则形成压应力。当拉应力超过木材横纹抗拉强度时，产生开裂；半髓芯材则出现向弦切面弧形变形，髓芯面沿树芯纵向开裂。由于在板材端部，减少了板材结构的影响，这种开裂和变形就非常明显。

烘干工艺，端裂：

是由于板材端部水分散失过快、干燥不均匀，沿木射线方向形成的开裂。

端裂预防措施：在烘干前堆垛时，在板材端部涂刷耐高温石蜡；堆垛时，隔条与板材两端齐平，装窑时可在材堆两端设置挡风板。

烘干工艺，表裂：

烘干时，在板材较宽的一表面的开裂叫表裂，这是由于在干燥初期烘干过快造成的。在初期板材表面水分散失过快形成拉应力，内部水分无法及时向外扩散，造成外部收缩而内部无法同步收缩，产生压应力。当外部拉应力超过木材横纹抗拉强度时，形成表面开裂。表裂预防措施：注意多观察窑内木材，适时调整烘干工艺，适当减缓烘干速度。

烘干工艺，内裂 ：

烘干后，在板材断面沿木射线，呈蜂窝状开裂叫内裂，这是由于后期干燥过快造成的，常伴随板材表面出现不规则凹陷。在烘干后期，剧烈的烘干工艺，会使板材内部水分过快地从板材内部向外扩散并收缩。而外部含水率偏低，并且高温塑化（高速）形成应力层，无法同步收缩形成内裂。内裂预防措施：在烘干后期，注意不要烘干过快，同时分期做试板观察。

注意事项

• 设置好参数，以防木材出现端裂，表裂，内裂等。
• 定时查看机器的运行状态。